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冲压过程中产生的断裂问题如何处理?

在冲压加工尤其是冲孔的过程中,我们经常会遇到冲针断裂的现象。出现这类问题,我们往往是直接更换新的冲针,而不能从根本上解决冲针断裂的问题。下面我们分析下冲压过程中冲针发生断裂的常见原因以及解决方案:

1)产生的废料将下模堵死。

解决方案:重新修改落料孔,使废料能够顺畅的落下。

2)冲针的固定部位(夹板)与导向部位

解决方案:修配或重新线割入块使冲针上下顺畅(退料板)偏移

3)冲压模具闭合高度设置过低,导致冲针进入下模的部位过长

解决方案:调整冲床闭合的高度,使冲针进入下模的量合适。

4)退料板设计不合理,造成冲针受力不均匀。

解决方案:重新设计退料板和冲针之间的间隙。

5)冲针刀口设计的太短,工作时与退料板发生碰撞。

解决方案:重新选择合适的冲针,或者增加刀口部分的长度。

6)冲针的表面出现拉伤、划痕,在退料时冲针受力不均匀。

解决方案:重新更换新的冲针。

7)冲针刃口出现磨损,刀口变钝。

解决方案:重新修磨冲针刀口。

8)选用的冲针太细,太长或者强度不够。

解决方案:需要重新选择其他冲针的种类。

9)冲针硬度不合适,选择的冲针材质不合适。

解决方案:更换合适的冲针材质,或者进行热处理。

10)模具定位装置设计不合理,造成冲针只能冲压到单边,使冲针受力不均匀。

解决方案:调整模具定位装置,使冲针冲压的时候能够切到完整的材料。

11)冲针固定的不够牢固,中冲压过程中发生晃动。

解决方案:对冲针进行重新固定,使之不能上下活动。


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